国内首台全自动轴承装配机横空出世

     目前，历时4年，万向集团钱潮公司成功开发出国内首台全自动轴承装配机。该机长约1.5米，宽1.2米，班产量达4500件。可实现一人四机管理，效率更高，劳动强度和人工成本更低。

    多年来，轴承装配一直是影响企业节生产效率的关键工序之一。尤其是装针过程，很容易缺针、倒针和卡针，进而影响下一步总成装配。2008年全球金融危机爆发，精益生产在各企业全面推行之后，打破轴承装配瓶颈工序已经迫在眉睫。四年来，技改开发人员不断研究、讨论，对轴承装配的涂油、装针、检测、定量注油、压油封等等每一个需要手工操作的步骤都进行机械、电器化的设计制作，然后再进行组装验证。经过多次努力，装针过程中的一个个手工操作都陆续变成了机械化操作。

    在近三年的运行实践中，开发人员继续跟踪改进。今年年初，他们又对装配机作了进一步改造：通过技术手段解决了上一代自动装针机工作过程中的倒针、缺针和卡针等问题，自动化程度进一步提高;其次，通过优化布局，使设备更紧凑，质量、占地面积大幅度下降，效率显著提高。

    同样是今年初，研发人员对各工序动作采用PLC可编程逻辑控制器程序控制，在首端安装振动盘，实现轴套自动上料，自动导向;制作涂油模具对轴套内壁进行定量涂油，使油脂360度附着在轴套内壁上。然后，利用输送带将轴套送到装针机底部定位夹紧，双导杆汽缸上行使轴套上口刚好套入装针模具中心，进行自动装针。补针缸补针，装针完毕进行锁针。再利用推缸将轴套送入塞规工位进行塞规自动检测，合格后再进入注油工位进行定量注油，注完油后进行压油封工序。油封采用定制微振器自动上料，压力装置采用气动增压缸，压力可以达到6.3吨，由于单件操作，质量要优于普通压力机，各工序完成后送出包装。